2. Korpus
Zunächst habe ich ein paar Frässchablonen aus 6 mm Sperrholz gebaut. So eine Oberfräse dreht tierisch schnell und mit der kleinsten falschen Bewegung hat man sein Werkstück versaut - ohne Anschlag oder Schablonen läuft da gar nichts.
Wenn man Computerausdrucke als Vorlagen nimmt: Nachmessen! Die Drucker verzerren z.T. erheblich. Alles was mit der Mensur zu tun hat muss man in jedem Fall noch mal kontrollieren und am Werkstück anzeichnen.
Die Pickup-Schablonen müssen soviel "Fleisch" haben, dass man sie festspannen kann und noch mit der Oberfräse an den Schraubzwingen vorbeikommt. Die Schablone für den Korpus wird mit zwei Senkkopfschrauben im Bereich der Pickupfräsungen montiert.
Mit einem Spezialfräskopf von StewardMcDonalds kann man mit 1:1-Schablonen arbeiten und braucht keine Kopierfräseinrichtung. So sieht das Ding aus:
Er hat einen extralangen Schaft mit dem man auch tiefe Löcher hinkriegt, z. B. Halstasche und Elektronikfach. Das Kugellager dient als Anschlag an der Schablone und wird von oben durch ein Stück Nylonschlauch fixiert. Der Durchmesser vom Fräskopf ist 1/2 Zoll, der vom Schaft 1/4 Zoll - man muss sich also eine entsprechende Aufnahme für seine Oberfräse besorgen. Es ist empfehlenswert, gleich ein zweites Kugellager mitzubestellen - das raucht ganz gerne mal ab, wenn zu viel Staub reinkommt.
Wer weiß wo man ein ähnliches Teil mit metrischen Maßen in Deutschland bekommt: bitte melden!
Normalerweise werden Decke und Korpus vor dem Zuschneiden zuerst verleimt. Da ich aber die volle Länge des Halsrohlings nutzen möchte und dieser bis zum Mittelpickup reicht, kann ich die Decke erst aufleimen, wenn der Hals sitzt. Die Teile habe ich also nach der Schablone angezeichnet und mit der Stich- und Bandsäge ausgesägt und zwar mit ein paar Millimeter Sicherheitsabstand. Das ist besonders bei Stichsägen wichtig, da das Sägeblatt bei engen Radien gerne von der Senkrechten abweicht und nach innen zieht.
Die exakte Kontur wird dann gefräst, dafür habe ich folgende Vorrichtung aufgebaut:
Sieht etwas wüst aus, funktioniert aber gut. Man führt das Werkstück und muss nicht mit der Oberfräse an der Korpuskante rumeiern. Als Unterlage eignet sich gut beschichtete Spanplatte - die ist sehr glatt.
Zum Fräsen prinzipiell: Ein Gehörschutz ist angesagt. Erstens macht es mehr Spaß sich seine Gehörschnecken mit Gitarrenklängen zu ruinieren; zweitens kann man nur so stressfrei und mit der gebotenen Coolness arbeiten.
Also: Schablone auf die Decke geschraubt und den Fräser so einstellen:
Einmal rumfräsen, die Schablone ab. Die Decke wird nun auf den Korpus geschraubt und dient nun ihrerseits als Schablone. So kann man nun Schicht für Schicht weiterarbeiten bis man unten angekommen ist. Die Decke muss dafür wieder runter, sonst reicht die Schaftlänge des Fräsers nicht.
Im Bereich von Steg- u. Mittelpickup bohre ich noch ein paar Löcher, da kommen später Passstifte rein um die Decke exakt zu verleimen.
Da ich mit eingeleimten Hals nur noch schlecht rankomme wird das Loch für den Halspickup vorab gefräst. Die Decke mit Passstiften auf den Korpus gesteckt, die Frässchablone ausgerichtet und ab:
Was noch für die Halstasche fehlt wird aus der Decke dann mit einem "normalen" Bündigfräser (Kugellager unten) rausgenommen.
Wenn man eine Klampfe mit Decke baut, hat man den Vorteil alle Leitungskanäle nach belieben fräsen zu können. Bei einteiligen Bodies kann man manchmal lange darüber meditieren wie man die Bohrung zwischen PU und EL-Fach hinkriegt ohne an unerwünschter Stelle durch den Korpus zu stoßen. Den Kanal für die Stegmasse nicht vergessen.
Die Zarge wird nochmal nachgeschliffen:
Und der Rippenschoner angearbeitet. Hier kommt wieder das Ziehmesser zum Einsatz.
Die Decke wird im Bereich der Schalter/Potis auf 3 mm Stärke gefräst - ausnahmsweise ohne Schablone.
Mit einem Zahnspachtel Leim auf dem Korpus verteilen (keine Wunderrezepte, stinknormaler Holzleim, aber schnelltrocknend - der wird härter) ...
... und die Decke rauf. Durch die Passstifte kann sie nicht verrutschen. 5 - 6 Schraubzwingen reichen normalerweise. Hervorquellenden Leim kann man am besten nach 5-10 Minuten mit einem Kunststoffspachtel abziehen (Halstasche nicht vergessen!). Dann sollte man auch die Passstifte rausziehen bevor sie nicht mehr wollen. Aus naheliegenden Gründen sollte man keine Holzstifte verwenden.
Den Kantenradius der Decke gefräst und das Ganze schon mal etwas feiner geschliffen. Die Materialwahl scheint OK zu sein, das Teil klingt schon beim Schleifen gut. Ab jetzt wird nur noch auf weicher Unterlage gearbeitet, um sich nicht wieder Macken im Holz einzufangen. Für die dreckigen Jobs nehme ich ein Stück Weichfaserplatte später dann für die sauberen Arbeiten eine Moosgummimatte.
Holzkitt:
In der Olivenholzdecke gab es an der Unterseite eine Verwachsung, die spröde war und beim Fräsen ein wenig ausgebröselt ist (Bei anderen Hölzern würde man von "Astloch" reden, bei Olivenholz ist es eher eine kleine skurrile Landschaft). Um ein Füllmaterial zu schaffen, dass in etwa der Holzfarbe entspricht, gehe man so vor:
Von einem Restabschnitt des Originalmaterials mit einer Feile wenig "Sägemehl" produzieren - etwas transparenten Epoxy 2-K Klebstoff anrühren und mit dem Holzstaub zu einer Paste verrühren - die Macken im Holz damit ausspachteln, aushärten lassen, schleifen - aus. Auf diese Weise lassen sich auch die Fugen, die bei Perlmutt-Inlays entstehen füllen. Bei einfarbigen Hölzern, z.B. Ebenholz, gibt das eine perfekte Oberfläche. Bei gemaserten Hölzern trifft das natürlich nur bedingt zu, ist aber besser als ein Loch.
