3. Hals
In den Rohling habe ich, solange er noch rechteckig ist, die Nuten für den Trussrod und die Carbonfaserverstärkungen gefräst. Hier provisorisch eingesetzt:
Sie werden später eingeklebt, trotzdem sollten sie stramm sitzen. Der Trussrod ist ein "Doppeltrussrod", arbeitet also in beide Richtungen, damit ist man auf der sicheren Seite und er kostet nichtmal mehr. Die Carbonfaserprofile sind rechteckig und haben im Querschnitt 5 x 6 mm. Wer sowas in Deutschland schon mal gesehen hat, bitte melden! Ich habe hier bisher nur Rundprofile gefunden.
Aus einem Restabschnitt der Decke habe ich ein 3 mm starkes Furnier für die Kopfplatte gefräst, das gut mit der Vorrichtung, die ich schon bei der Korpuskontur beschrieben habe. Hier wird die Öffnung für den Trussrod angepasst und die Bohrungen für die Tuner definiert:
Die Halskontur wird nun mit der Bandsäge ausgesägt, und zwar zunächst von der Seite, wobei ich ein paar cm im Bereich vom Halsfuß stehen lasse (Pfeil):
So hängt der untere Teil vom Rohling noch fest dran und bildet eine rechtwinklige Unterlage wenn man die obere Kontur sägt. Spätestens jetzt macht es sich bemerkbar, wenn das Holz zu frisch ist: Dann wird's ein Flitzebogen und ist kaum noch zu gebrauchen. Für alle Sägearbeiten gilt: 1 mm Sicherheitsabstand lassen, der Rest wird geschliffen. Für den Steg, den ich gewählt habe brauche ich einen WInkel von 3 Grad zwischen Hals und Korpus. Das kann man realisieren indem man die Halstasche entsprechend fräst, was ein ziemlicher Aufwand ist. Ich habe den Winkel in den Halsfuß verlegt. Is also nich schief - musso sein!
Das Kopfplattenfurnier aufgeleimt. Die Dicklöcher sind drin, weil die Mechaniken eingelassen montiert werden, die eigentlichen Montagelöcher in der Halsplatte werden dann 10 mm.
Das Furnier soll auch als Frässchablone dienen, was bei nur 3 mm Stärke und geringer Auflagefläche für die Oberfräse eine riskante Sache ist. Also heute Abend besser nicht mehr.
Der Hals wird geschnitzt:
Zuerst arbeite ich in der Höhe des 1. und des 12. Bundes das Halsprofil
mit der Microplane aus:
Der Rest wird mit dem Ziehmesser geschnitzt und zwar in DÜNNEN Schichten. Man muss aufpassen, dass man nicht zu tief gerät und je nach Verlauf der Holzfasern muss man auch mal in die andere Richtung arbeiten. Mahagoni ist hier etwas schwierig, Ahorn ist homogener und einfacher zu bearbeiten.
Gut 20 Minuten später sieht das Teil schon wie ein Hals aus. Es geht also recht flott und vor allem staubfrei. Davon gibts später noch genug.
Grob auf Form geschliffen, der Endschliff kommt erst wenn das Griffbrett drauf ist.
Löcher für die Dots bohren, 6 mm Ø und 2 mm tief, am 12. Bund einen hauch tiefer. Die Dots mit einem Tropfen Punktkleber einsetzen.
Die Sidedots sollen ja beleuchtet werden, also muss Platz für die Lichtleiter geschaffen werden.
Die Lichtleiter werden am Ende weiß ummantelt, da man sich sonst nicht orientieren kann, wenn man die Klampfe mal ohne eingestecktes Kabel oder mit leerer Batterie spielt. Ich habe mir dafür eine passende Kabelummantelung gesucht.
Die Lichtleiter werden zunächst mit Klebeband und dann an ein paar Stellen mit 2-K-Kleber fixiert. Man darf sie biegen, aber nicht knicken, dann kommt kein Licht mehr durch. Ich habe hier 0,75 mm Durchmesser genommen. Mit 1 mm sind sie schon recht störrisch.
Hals mit Leim einschmieren - an der Trussrodschraube nicht zu fett!
und rauf mit dem Griffbrett:
Zusammen mit dem Griffbrett wird nun in die endgültige Form geschliffen:
Den Griffbrettradius schleife ich mit einem vorgeformten Klotz, in diesem Fall mit 16 Zoll Radius. Den Hals muss man etwas unterstützen, damit er sich nicht durchbiegt und die Kopfplatte vor Biegekräften geschützt ist.
Riopalisander ist eisenhart, noch schwieriger zu schleifen als Ebenholz. Es dauert also eine halbe Stunde. Zwischendurch wird immer mal wieder rübergepeilt und ein (Stahl-)Lineal rangehalten. Wenn man den Schleifklotz ungleichmäßig belastet kann man eine Mulde im Griffbrett kriegen. Deshalb sollte man den Hals zwischendurch mal umdrehen und in die andere Richtung arbeiten.
Zunächst mit 80er Körnung, damit es überhaupt voran geht, dann feiner bis ca. 300, dann ohne Klotz weiter mit 600, Stahlwolle 00 und Stahlwolle 000.